在旋转的研钵与研杵之间不断的进行挤压，摩擦，根据不同的样品调节研杵的位置、压力，样品在铲料头的作用下被反复不断的挤压、摩擦、混合，实现了样品的均质化、混合化。通过刻度尺进行设置，在绕转盘轴公转的同时又绕自身轴反向作自转运动，罐中样品在高速运动中相互碰撞，摩擦，达到粉碎、研磨、混和与分散样品的目的。当转盘转动时，球磨罐绕太阳轮轴转动，作行星式运动。因为几何学和传动比率的设计，切割式研磨仪就能够按照适宜的轨迹进行运动。沿着研磨罐内壁进行运动，直到某种特殊条件下，突然脱离这种运动状态。穿过研磨球，样品和研磨球冲到反方向的罐壁上。冲击过程中产生的能量是普通球磨机的好几倍，结果产生了好的研磨效果和很短的研磨时间。
切割式研磨仪可以对软性的、中硬性的、韧性的及纤维性的样品进行快速粉碎，更高效的切割速度在面对热敏性样品的处理时可以迎刃而解。三相电机强劲输出，高扭矩力的切割使仪器在碰到极为复杂的样品时表现出强硬的本色。无级调速可以适应各种不同的样品，电机制动快速停机。研磨腔打开时，仪器无法运转，安全得到保障。另外，仪器可以配置旋风分离器，适合处理纤维性或轻质量样品，提高粉碎效率。配置螺旋进料器，对于小尺寸的样品或颗粒状样品减少了操作步骤，提高了实验效率。
调试
1、齿轮传动装置的重要装配参数是自动金相切割研磨抛光一体机齿顶间隙，规程中规定大、小牙轮间隙为7.5-8.5mm，生产过程中，设备长期运行，大齿轮齿圈受力冲击变形，由原来的圆形渐变为椭圆形，避免因齿顶间隙引起的冲击，造成轮齿过载折断。其齿顶间隙局部甚至低于6mm，在实际调整过程中应将齿顶间隙调为8.5-10mm。
2、大齿圈的紧力不够也是引起其变形的重要原因之一。在生产操作中，全自动金相切割机除加大螺栓紧力外，用10mm厚钢板将大齿圈接合面连接起来，加大紧固面，防止齿圈变形，保证主、从动轮角速度一致，防止传动比变化引起的惯性力，造成疲劳折断。
3、传动轴轴承的充分润滑也是保证其平稳运行的主要原因，切割式研磨仪采用传统的定期、手工加油，此做法也能够保证轴承得到足够的润滑，但易造成润滑油量的过多或不足，建议采用机械定时、定量科学地补充润滑脂，从而保证轴承的适度润滑，降低振动，避免轴承的磨损和保持架的破裂，延长寿命。
性能优势
1、三千瓦强劲电机高效驱动，保证样品有效研磨
2、转速100-3000rpm连续可调，适应不同样品
3、研磨腔内多个连续切割棱缩短了样品研磨周期，使样品粉碎效果更优化
4、插拔式转刀和底筛，使研磨腔更容易清洗
5、产生的热负荷小，非常适合处理热敏性样品
6、 处理量大，可达到80L/h，出样尺寸多样化100μm-20mm，可满足客户不同需求
7、不同材质的转刀和筛圈，可满足客户应用的多样化
8、数字显示，可确保样品粉碎结果的可重复性
9、控制面板上可直接读取负载，便于调整进料速度和进料量
10、样品助推器可使样品更加容易进入研磨腔进行粉碎
11、可配置螺旋进料器适合进料尺寸小或颗粒状的样品
12、进料漏斗具有防尘设计，减少样品回溅，研磨腔可*打开，方便清洁
13、腔门有安全锁保护系统，保障操作人员的安全
14、AM300S设计有通气栅格，便于样品收集
15、AM300S支架为铝型材且和主机可分离，便于运输
16、电机马达有制动系统，停机快
技术参数
| 样品类型 | 软性、中硬性、韧性、弹性及纤维性 |
| 进料尺寸 | 70×90mm |
| 出料尺寸 | 约100μm-250μm （根据样品性质及研磨环境而定） |
| 样品处理量 | 80L/h |
| 转速调节范围 | 100rpm-3000rpm |
| 应用研磨范围 | 干磨 |
| 收集装置 | 0.5L、3L、5L、30L |
| 转刀材质 | 不锈钢、碳化钨、防重金属污染型钢 |
| 转刀齿数 | 三齿平行转刀、24齿连续转刀 |
| 底筛孔径（不锈钢） | 梯形孔0.2mm、0.25mm、0.5mm、1.0mm、1.5mm圆孔或方形孔2.0mm、4.0mm、6.0mm、8.0mm、10.0mm、20.0mm |
| 进料漏斗 | 标准漏斗、螺旋进料漏斗 |
| 旋风分离器 | 可选配0.5L、1L、3L、5L、30L |
工作原理：
1、切割：通常使用切割片或切割盘，将待处理的材料进行切割。切割片通常由硬质材料制成，如金刚石或碳化硅，能够以高速旋转来切割各种材料。
2、磨削：切割后的材料通常会有一定的表面粗糙度和不平整度，需要进行进一步的磨削和修整。磨削使用磨石、研磨布或砂纸等磨具，通过与待处理材料的相互作用，逐渐去除表面的凹凸不平，并改善材料的光洁度。
3、冷却润滑：研磨过程中产生的摩擦和热量可能会对材料和磨削工具造成损伤。因此，在研磨过程中，通常需要使用冷却润滑剂，例如冷却液或润滑油，来降低温度、减少摩擦和磨损，并提高研磨的效果和工具的使用寿命。
4、精加工和调整：根据具体需求，还可以对研磨后的材料进行精加工和调整。这可能包括使用更细腻的磨具或抛光剂，进一步改善表面质量和光洁度，以及修整尺寸、形状和几何特征。
